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IPQC巡檢工作流程(新)

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IPQC巡檢工作流程(新)

IPQA巡檢流程文件編號:HF-IPQA-001版次:1.0

1.目的

預防質(zhì)量隱患發(fā)生,監(jiān)督生產(chǎn)運作各環(huán)節(jié),按照規(guī)定程序進行,保持良好的生產(chǎn)環(huán)境。2.適用范圍

生產(chǎn)系統(tǒng)各個部門:SMT、生產(chǎn)部

3.IPQA對生產(chǎn)線進行巡檢的流程/職責和工作要求

流程開始職責工作要求相關(guān)文件/記錄插件過波峰爐及切腳二次過爐后焊IPQA對生產(chǎn)線在轉(zhuǎn)拉生產(chǎn)或量產(chǎn)新機型時,根據(jù)生產(chǎn)線首件卡確認核對相應(yīng)機型及相應(yīng)機型的BOM、工程圖紙及ECN更改資料和相關(guān)郵件反饋巡檢日報表逐一核對。要核對每一工位是否按工藝操作,對工程工藝質(zhì)疑的需提出,找PIE確認。作業(yè)員是否有戴防靜電帶,如無報與生產(chǎn)部處理IPQA巡檢日報表對切腳的板進行抽檢,不允許有腳過長,元器設(shè)備點檢報告件被切壞的現(xiàn)象檢查設(shè)備使用有效期,以及各參數(shù)設(shè)置是否符合工程設(shè)置作業(yè)員是否戴防靜電帶IPQA過波峰爐的板每小時抽檢30PCS進行抽檢,記巡檢日報表錄下短路、虛焊等不良現(xiàn)象,是否超出10%不良。設(shè)備點檢報告超出10%不良時反饋插件拉處理。對過波峰的設(shè)備使用有效期檢查對有堆板現(xiàn)象,需用防靜電紙皮隔開,放在貨架上,不允許亂堆亂放。作業(yè)時需戴防靜電帶IPQA根據(jù)生產(chǎn)線首件卡確認核對相應(yīng)機型及相應(yīng)機型的BOM、工程圖紙及ECN更改資料和相關(guān)郵件反巡檢日報表饋逐一核對。產(chǎn)線作業(yè)必須按SOP核對和焊接工設(shè)備點檢報告位所焊元器件規(guī)格型號及方向是否正確。IPQC首件檢驗作業(yè)需戴防靜電帶作業(yè),且保持桌面干凈,所用報告工具必須在有效期內(nèi)。第1頁共4頁IPQA巡檢流程流程職責文件編號:HF-IPQA-001版次:1.0

工作要求相關(guān)文件/記錄半成品測試抽檢板時,若發(fā)現(xiàn)同一工位同一小時內(nèi)有3-4PCS作業(yè)不良需開質(zhì)量異常整改單,要求生巡檢日報表產(chǎn)改善質(zhì)量異常整改如有堆機,半成品需要有防靜電紙板隔開,整單齊擺放好烙鐵是否按時清洗IPQA核對每個工位是否按正確工藝測試,若對測試裝配(帶塑殼的)工藝質(zhì)疑地方,需找QE確認。當同一問題在一小時內(nèi)有5PCS不良時,需開單給工程分析原因,并跟蹤結(jié)果和改善措施。對有堆機現(xiàn)象,帶LED和LCD的PCB不可超過5層,對帶有變壓器的PCB堆層不可超過3層。且必需用防靜電紙皮隔開,并作好狀態(tài)標識。作業(yè)員必須戴防靜電帶,且操作工位需與作業(yè)指導書相符。IPQA核對工藝是否按正確作業(yè)方法操作,所用物料是否正確帶靜電帶工位,須帶靜電帶每次生產(chǎn)時,需拆殼2-3臺組裝好的成品,驗證其工藝的可靠性,及是否存在隱患巡檢日報表保持工作臺面清潔是否按工藝卡測試方法測試成品測試IPQA檢查所用儀器設(shè)備是否在有效期范圍內(nèi)實際操作工位與作業(yè)指導書是否相符當同一種問題每小時有5PCS不良,需開質(zhì)量異常報告給PIE分析,并跟蹤結(jié)果和改善措施,并把此項不良知會QA.巡檢日報表巡檢日報表包裝IPQA包裝時,各種包裝物料必須核對,外箱標簽要和樣板核對是否正確。對各種包裝方式,要驗證其可靠性,跟蹤QA跌落試驗結(jié)果以及不良改善巡檢日報表第2頁共4頁IPQA巡檢流程流程職責封箱擺放文件編號:HF-IPQA-001版次:1.0

工作要求相關(guān)文件/記錄巡檢日報表對生產(chǎn)線包裝好的機要弄清楚其狀態(tài),狀態(tài)標生產(chǎn)、QA識要明確擺放卡板時最高不可超過6層。產(chǎn)報告提出的問題和糾正措施,各相關(guān)部門是否落實與執(zhí)行。在巡檢過程中,針對QA、客戶投訴報告、試巡檢日報表裝車出貨在出貨裝車時,需對車箱檢查頂部是否會透光漏水,車箱底面是否潮濕,擺巡檢日報表箱時要做到輕拿輕放,把整箱較重的要擺在底層。END第3頁共4頁IPQA巡檢流程流程編制:謝慈善文件編號:HF-IPQA-001版次:1.0

職責審核:工作要求批準:相關(guān)文件/記錄

第4頁共4頁

擴展閱讀:IPQC的工作流程?及檢驗流程?七大手法?

IPQCIPQC(InPutProcessQualityControl)中文意思為制程控制,是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)控制。(屬品質(zhì)保證部)

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計;

2.負責巡檢,對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。IPQC工作流程

簡單的說:工作內(nèi)容包括:首件檢查、各類變更文件的跟蹤。4M1E的巡查。發(fā)現(xiàn)異常的提出、跟蹤與驗證。

詳細的說:過程檢驗(IPQC,inprocessqualitycontrl):

目的是為了防止出現(xiàn)大批不合格品,避免不合格品流入下道工序去繼續(xù)進行加工。因此,過程檢驗不僅要檢驗產(chǎn)品,還要檢定影響產(chǎn)品質(zhì)量的主要工序要素(如4MIE)。實際上,在正常生產(chǎn)成熟產(chǎn)品的過程中,任何質(zhì)量問題都可以歸結(jié)為4M1E中的一個或多個要素出現(xiàn)變異導致,因此,過程檢驗可起到兩種作用:1.根據(jù)檢測結(jié)果對產(chǎn)品做出判走,即產(chǎn)品質(zhì)量是否符合規(guī)格和標準的要求;

2.根據(jù)檢測結(jié)果對工序做出判定,即過程各個要素是否處于正常的穩(wěn)定狀態(tài),從而決定工序是否應(yīng)該繼續(xù)進行生產(chǎn)。為了達到這一目的,過程檢驗中常常與使用控制圖相結(jié)合。

過程檢驗通常有三種形式:(1)首件檢驗:

首件檢驗也稱為“首檢制”,長期實踐經(jīng)驗證明,首檢制是一項盡早發(fā)現(xiàn)問題、防止產(chǎn)品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗,可以發(fā)現(xiàn)諸如工夾具嚴重磨損或安裝定位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統(tǒng)性原因存在,從而采取糾正或改進措施,以防止批次性不合格品發(fā)生。

通常在下列情況下應(yīng)該進行首件檢驗:一,一批產(chǎn)品開始投產(chǎn)時;

二,設(shè)備重新調(diào)整或工藝有重大變化時;三,輪班或操作工人變化時;

四,毛坯種類或材料發(fā)生變化時。

首件檢驗一般采用“三檢制”的辦法,即操作工人實行自檢,班組長或質(zhì)量員進行復檢,檢驗員進行專檢。首件檢驗后是否合格,最后應(yīng)得到專職檢驗人員的認可,檢驗員對檢驗合格的首件產(chǎn)品,應(yīng)打上規(guī)定的標記,并保持到本班或一批產(chǎn)品加工完了為止。

對大批大量生產(chǎn)的產(chǎn)品而言,“首件”并不限于一件,而是要檢驗一定數(shù)量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素(如沖壓)的工序,首件檢驗更為重要,模具的定位精度必須反復校正。為了使工裝定位準確,一般采用定位精度公差預控法,即反復調(diào)整工裝,使定位尺寸控制在1/2公差范圍的預控線內(nèi)。這種預控符合正態(tài)分布的原理,美國開展無缺陷運動也是采用了這種方法。在步步高工作期間,他們對IPQC的首件檢查非常重視,畢竟國內(nèi)從事AV家電生產(chǎn)的企業(yè),工藝自動化程度低,主要依賴員工的操作控制。因此,新品生產(chǎn)和轉(zhuǎn)拉時的首件檢查,能夠避免物料、工藝等方面的許多質(zhì)量問題,做到預防與控制結(jié)合。

(2)巡回檢驗

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線,依次到工作地或生產(chǎn)現(xiàn)場,用抽查的形式,檢查剛加工出來的產(chǎn)品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規(guī)定的要求。在大批大量生產(chǎn)時,巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結(jié)合,是對生產(chǎn)過程發(fā)生異常狀態(tài)實行報警,防止成批出現(xiàn)廢品的重要措施。當巡回檢驗發(fā)現(xiàn)工序有問題時,應(yīng)進行兩項工作:

一是尋找工序不正常的原因,并采取有效的糾正措施,以恢復其正常狀態(tài);

二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產(chǎn)的產(chǎn)品,全部進行重檢和篩選,以防不合格品流入下道工序(或用戶)。

巡回檢驗是按生產(chǎn)過程的時間順序進行的,因此有利于判斷工序生產(chǎn)狀態(tài)隨時間過程而發(fā)生的變化,這對保證整批加工產(chǎn)品的質(zhì)量是極為有利的。為此,工序加工出來的產(chǎn)品應(yīng)按加工的時間順序存放,這一點很重要,但常被忽視。

(3)末件檢驗:

靠模具或裝置來保證質(zhì)量的輪番生產(chǎn)的加工工序,建立“末件檢驗制度”是很重要的。即一批產(chǎn)品加工完畢后,全面檢查最后一個加工產(chǎn)品,如果發(fā)現(xiàn)有缺陷,可在下批投產(chǎn)前把模具或裝置修理好,以免下批投產(chǎn)后被發(fā)現(xiàn),從而因需修理模具而影響生產(chǎn)。

過程檢驗是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要環(huán)節(jié),但如前所述,過程檢驗的作用不是單純的把關(guān),而是要同工序控制密切地結(jié)合起來,判定生產(chǎn)過程是否正常。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關(guān),而是要同質(zhì)量改進密切聯(lián)系,把檢驗結(jié)果變成改進質(zhì)量的信息,從而采取質(zhì)量改進的行動。必須指出,在任何情況下,過程檢驗都不是單純的剔出不合格品,而是要同工序控制和質(zhì)量改進緊密結(jié)合起來。最后還要指出,過程檢驗中要充分注意兩個問題:一個是要熟悉“工序質(zhì)量表”中所列出的影響加工質(zhì)量的主導性因素;其次是要熟悉工序質(zhì)量管理對過程檢驗的要求。工序質(zhì)量表是工序管理的核心,也是編制“檢驗指導書”的重要依據(jù)之一。工序質(zhì)量表一般并不直接發(fā)到生產(chǎn)現(xiàn)場去指導生產(chǎn),但應(yīng)根據(jù)“工序質(zhì)量表”來制定指導生產(chǎn)現(xiàn)場的各種管理圖表,其中包括檢驗計劃。

對于確定為工序管理點的工序,應(yīng)作為過程檢驗的重點,檢驗人員除了應(yīng)檢查監(jiān)督操作工人嚴格執(zhí)行工藝操作規(guī)程及工序管理點的規(guī)定外,還應(yīng)通過巡回檢查,檢定質(zhì)量管理點的質(zhì)量特性的變化及其影響的主導性因素,核對操作工人的檢查和記錄以及打點是否正確,協(xié)助操作工人進行分析和采取改正的措施。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢;是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

生產(chǎn)過程檢驗(IPQC):一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制,即InputProcessQualityControl。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗,則稱為FQC(FinalQualityControl)。①過程檢驗的方式主要有:

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合;b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合;c.多道工序集中檢驗;d.逐道工序進行檢驗;e.產(chǎn)品完成后檢驗;f.抽樣與全檢相結(jié)合;

②過程品質(zhì)控制(IPQC):是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。a.首件檢驗;b.材料核對;c.巡檢:保證合適的巡檢時間和頻率,嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄,應(yīng)如實填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(FQC):是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序,屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目:外觀、尺寸、理化特性等;b.檢驗方式:一般采用抽樣檢驗;c.不合格處理;d.記錄;

④依據(jù)的標準:《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質(zhì)檢驗方法1、全數(shù)檢驗:將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形:

①批量較小,檢驗簡單且費用較低;②產(chǎn)品必須是合格;

③產(chǎn)品中如有少量的不合格,可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗:從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗,并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動,是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。①適用于以下情形:a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗;b.批量太大,無法進行全數(shù)檢驗;

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語:

a.檢驗批:同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象;一般來說,一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?梢詫⒁粋生產(chǎn)批分成若干檢驗批,但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批,也不能隨意組合檢驗批。b.批量:批中所含單位數(shù)量;

c.抽樣數(shù):從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量;

d.不合格判定數(shù)(Re):Refuse的縮寫即拒收;e.合格判定數(shù)(Ac):Accept的縮寫即接收;

f.合格質(zhì)量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定:我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下:①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準:

②選擇檢查水平:一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情況下,采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平(AQL):AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù),應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼,即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型:如一次正常抽樣方案,加嚴抽樣方案,還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)(AC)和不合格判定數(shù)(Re)。

QC中文全稱:即英文QUALITYCONTROL的簡稱,中文意義是品質(zhì)控制,質(zhì)量檢驗。其在ISO8402:1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位,負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能,擔任這類工作的人員就叫做QC人員,相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員,包括進貨檢驗員(IQC)、制程檢驗員(IPQC)、最終檢驗員(FQC)和出貨檢驗員(OQC)。

QA中文全稱:即英文QUALITYASSURANCE的簡稱,中文意思是品質(zhì)保證,質(zhì)量保證。其在ISO8402:1994中的定義是“為了提供足夠的信任表明實體能夠滿足品質(zhì)要求,而在品質(zhì)管理體系中實施并根據(jù)需要進行證實的全部有計劃和有系統(tǒng)的活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣的部門或崗位,負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)保證的職能,擔任這類工作的人員就叫做QA人員。IPQC:即英文In-processQualityControl的簡稱,中文意思是制程檢驗,擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員。

JQE:即英文JointQualitEngineer的簡稱,中文意思是品質(zhì)工程師或客戶端工程師,或客戶端品質(zhì)工程師,即供應(yīng)商花錢雇用的為客戶工作的品質(zhì)工程師,是客戶SQE的眼睛和耳朵。

iDQA:即英文DesignQualityAssurance的簡稱,中文意思是設(shè)計品質(zhì)保證,如DQA經(jīng)理(設(shè)計品質(zhì)認證經(jīng)理)。

SQE:即英文SupplierQualityEngineer的簡稱,中文意思是供應(yīng)商品質(zhì)工程師。

此外,還有

DQC:即英文DesignQualityControl的簡稱,中文意思是設(shè)計品質(zhì)控制。MQC:即英文ManufactorQualityControl的簡稱,中文意思是制程品保。IPQC的檢驗流程IPQC是指產(chǎn)品從物料投入生產(chǎn)到產(chǎn)品最終包裝過程的品質(zhì)控制。(屬品質(zhì)保證部)

1.負責首檢和部分過程檢查、制程中不良品的確認,標識及統(tǒng)計;

2.負責巡檢,對整個生產(chǎn)過程物料使用、裝配操作、機器運行、環(huán)境符合性等全方位的定時檢查確認。

3.IPQC一般是首檢、巡檢和抽檢;是制程中巡回流動檢驗;屬品質(zhì)保證部管理.

生產(chǎn)過程檢驗(IPQC):一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產(chǎn)活動的品質(zhì)控制,即InputProcessQualityControl。而相對于該階段的品質(zhì)檢驗,則稱為FQC(FinalQualityControl)。①過程檢驗的方式主要有:

a.首件自檢、互檢、專檢相結(jié)合;b.過程控制與抽檢、巡檢相結(jié)合;c.多道工序集中檢驗;d.逐道工序進行檢驗;e.產(chǎn)品完成后檢驗;f.抽樣與全檢相結(jié)合;

②過程品質(zhì)控制(IPQC):是對生產(chǎn)過程做巡回檢驗。a.首件檢驗;b.材料核對;c.巡檢:保證合適的巡檢時間和頻率,嚴格按檢驗標準或作業(yè)指導書檢驗。包括對產(chǎn)品質(zhì)量、工藝規(guī)程、機器運行參數(shù)、物料擺放、標識、環(huán)境等的檢驗;d檢驗記錄,應(yīng)如實填寫。

③過程產(chǎn)品品質(zhì)檢驗(FQC):是針對產(chǎn)品完工后的品質(zhì)驗證以確定該批產(chǎn)品可否流入下道工序,屬定點檢驗或驗收檢驗。a.檢驗項目:外觀、尺寸、理化特性等;b.檢驗方式:一般采用抽樣檢驗;c.不合格處理;d.記錄;

④依據(jù)的標準:《作業(yè)指導書》、《工序檢驗標準》、《過程檢驗和試驗程序》等等。

品質(zhì)檢驗方法1、全數(shù)檢驗:將送檢批的產(chǎn)品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。適用于以下情形:

①批量較小,檢驗簡單且費用較低;②產(chǎn)品必須是合格;

③產(chǎn)品中如有少量的不合格,可能導致該產(chǎn)品產(chǎn)生致命性影響。

2、抽樣檢驗:從一批產(chǎn)品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗,并根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果來判斷整批產(chǎn)品是否合格的活動,是一種典型的統(tǒng)計推斷工作。①適用于以下情形:a.對產(chǎn)品性能檢驗需進行破壞性試驗;b.批量太大,無法進行全數(shù)檢驗;

c.需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用;d.允許有一定程度的不良品存在。②抽樣檢驗中的有關(guān)術(shù)語:

a.檢驗批:同樣產(chǎn)品集中在一起作為抽驗對象;一般來說,一個生產(chǎn)批即為一個檢驗批?梢詫⒁粋生產(chǎn)批分成若干檢驗批,但一個檢驗批不能包含多個生產(chǎn)批,也不能隨意組合檢驗批。b.批量:批中所含單位數(shù)量;

c.抽樣數(shù):從批中抽取的產(chǎn)品數(shù)量;

d.不合格判定數(shù)(Re):Refuse的縮寫即拒收;e.合格判定數(shù)(Ac):Accept的縮寫即接收;

f.合格質(zhì)量水平(AQL):AcceptableQualityLevel的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。

3、抽樣方案的確定:我廠采用的抽樣方案是根據(jù)國家標準GB2828《逐批檢驗計數(shù)抽樣程序及抽樣表》來設(shè)計的。具體應(yīng)用步驟如下:①確定產(chǎn)品的質(zhì)量判定標準:

②選擇檢查水平:一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情況下,采用一般水平Ⅱ。

③選擇合格質(zhì)量水平(AQL):AQL是選擇抽樣方案的主要依據(jù),應(yīng)由生產(chǎn)方和使用方共同商定。

④確定樣本量字碼,即抽樣數(shù)。

⑤選擇抽樣方案類型:如一次正常抽樣方案,加嚴抽樣方案,還是多次抽樣方案。

⑥查表確定合格判定數(shù)(AC)和不合格判定數(shù)(Re)。

QC中文全稱:即英文QUALITYCONTROL的簡稱,中文意義是品質(zhì)控制,質(zhì)量檢驗。其在ISO8402:1994的定義是“為達到品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術(shù)和活動”。有些推行ISO9000的組織會設(shè)置這樣一個部門或崗位,負責ISO9000標準所要求的有關(guān)品質(zhì)控制的職能,擔任這類工作的人員就叫做QC人員,相當于一般企業(yè)中的產(chǎn)品檢驗員,包括進貨檢驗員(IQC)、制程檢驗員(IPQC)、最終檢驗員(FQC)和出貨檢驗員(OQC)。

IPQC:即英文In-processQualityControl的簡稱,中文意思是制程檢驗,擔任這類工作的人員叫做制程檢驗員;卮鹑说难a充201*-10-2506:497大手法

一、檢查表

檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出,然后定期或不定期的逐項檢查,并將問題點記錄下來的方法,有時叫做查檢表或點檢表。

例如:點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。

1、組成要素

①確定檢查的項目;②確定檢查的頻度;③確定檢查的人員。

2、實施步驟①確定檢查對象;

②制定檢查表;

③依檢查表項目進行檢查并記錄;

④對檢查出的問題要求責任單位及時改善;

⑤檢查人員在規(guī)定的時間內(nèi)對改善效果進行確認;

⑥定期總結(jié),持續(xù)改進。

二、層別法

層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類,將收集到的大量的數(shù)據(jù)或資料按相互關(guān)系進行分組,加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手法結(jié)合使用,也可單獨使用。

例如:抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。

實施步驟:

①確定研究的主題;

②制作表格并收集數(shù)據(jù);

③將收集的數(shù)據(jù)進行層別;

④比較分析,對這些數(shù)據(jù)進行分析,找出其內(nèi)在的原因,確定改善項目。

三、柏拉圖

柏拉圖的使用要以層別法為前提,將層別法已確定的項目從大到小進行排列,再加上累積值的圖形。它可以幫助我們找出關(guān)鍵的問題,抓住重要的少數(shù)及有用的多數(shù),適用于記數(shù)值統(tǒng)計,有人稱為ABC圖,又因為柏拉圖的排序識從大到小,故又稱為排列圖。

1、分類

1)分析現(xiàn)象用柏拉圖:與不良結(jié)果有關(guān),用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

A品質(zhì):不合格、故障、顧客抱怨、退貨、維修等;

B成本:損失總數(shù)、費用等;

C交貨期:存貨短缺、付款違約、交貨期拖延等;

D安全:發(fā)生事故、出現(xiàn)差錯等。

2)分析原因用柏拉圖:與過程因素有關(guān),用來發(fā)現(xiàn)主要問題。

A操作者:班次、組別、年齡、經(jīng)驗、熟練情況等;

B機器:設(shè)備、工具、模具、儀器等;

C原材料:制造商、工廠、批次、種類等;

D作業(yè)方法:作業(yè)環(huán)境、工序先后、作業(yè)安排等。

2、柏拉圖的作用

①降低不良的依據(jù);

②決定改善目標,找出問題點;

③可以確認改善的效果。

3、實施步驟

①收集數(shù)據(jù),用層別法分類,計算各層別項目占整體項目的百分數(shù);

②把分好類的數(shù)據(jù)進行匯總,由多到少進行排列,并計算累計百分數(shù);

③繪制橫軸和縱軸刻度;

④繪制柱狀圖;

⑤繪制累積曲線;

⑥記錄必要事項

⑦分析柏拉圖

要點:A柏拉圖有兩個縱坐標,左側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額,右側(cè)縱坐標一般表示數(shù)量或金額的累積百分數(shù);B柏拉圖的橫坐標一般表示檢查項目,按影響程度大小,從左到右依次排列;C繪制柏拉圖時,按各項目數(shù)量或金額出現(xiàn)的頻數(shù),對應(yīng)左側(cè)縱坐標畫出直方形,將各項目出現(xiàn)的累計頻率,對應(yīng)右側(cè)縱坐標描出點子,并將這些點子按順序連接成線。

4、應(yīng)用要點及注意事項

①柏拉圖要留存,把改善前與改善后的柏拉圖排在一起,可以評估出改善效果;

②分析柏拉圖只要抓住前面的2~3項九可以了;

③柏拉圖的分類項目不要定得太少,5~9項教合適,如果分類項目太多,超過9項,可劃入其它,如果分類項目太少,少于4項,做柏拉圖無實際意義;

④作成的柏拉圖如果發(fā)現(xiàn)各項目分配比例差不多時,柏拉圖就失去意義,與柏拉圖法則不符,應(yīng)從其它角度收集數(shù)據(jù)再作分析;

⑤柏拉圖是管理改善的手段而非目的,如果數(shù)據(jù)項別已經(jīng)清楚者,則無需浪費時間制作柏拉圖;

⑥其它項目如果大于前面幾項,則必須加以分析層別,檢討其中是否有原因;

⑦柏拉圖分析主要目的是從獲得情報顯示問題重點而采取對策,但如果第一位的項目依靠現(xiàn)有條件很難解決時,或者即使解決但花費很大,得不償失,那么可以避開第一位項目,而從第二位項目著手。

四、因果圖

所謂因果圖,又稱特性要因圖,主要用于分析品質(zhì)特性與影響品質(zhì)特性的可能原因之間的因果關(guān)系,通過把握現(xiàn)狀、分析原因、尋找措施來促進問題的解決,是一種用于分析品質(zhì)特性(結(jié)果)與可能影響特性的因素(原因)的一種工具。又稱為魚骨圖。

1、分類

1)追求原因型:在于追求問題的原因,并尋找其影響,以因果圖表示結(jié)果(特性)與原因(要因)間的關(guān)系;

2)追求對策型:追求問題點如何防止、目標如何達成,并以因果圖表示期望效果與對策的關(guān)系。

2、實施步驟

①成立因果圖分析小組,3~6人為好,最好是各部門的代表;

②確定問題點;

③畫出干線主骨、中骨、小骨及確定重大原因(一般從5M1E即人Man、機Machine、料Material、

法Method、測Measure、環(huán)Environment六個方面全面找出原因);

④與會人員熱烈討論,依據(jù)重大原因進行分析,找到中原因或小原因,繪至因果圖中;

⑤因果圖小組要形成共識,把最可能是問題根源的項目用紅筆或特殊記號標識;

⑥記入必要事項

3、應(yīng)用要點及注意事項

①確定原因要集合全員的知識與經(jīng)驗,集思廣益,以免疏漏;

②原因解析愈細愈好,愈細則更能找出關(guān)鍵原因或解決問題的方法;

③有多少品質(zhì)特性,就要繪制多少張因果圖;

④如果分析出來的原因不能采取措施,說明問題還沒有得到解決,要想改進有效果,原因必須要細分,直到能采取措施為止;

⑤在數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上客觀地評價每個因素的主要性;

⑥把重點放在解決問題上,并依5W2H的方法逐項列出,繪制因果圖時,重點先放在“為什么會發(fā)生這種原因、結(jié)果”,分析后要提出對策時則放在“如何才能解決”;

Why為何要做?(對象)

What做什么?(目的)

Where在哪里做?(場所)

When什么時候做?(順序)

Who誰來做?(人)

How用什么方法做?(手段)

Howmuch花費多少?(費用)

⑦因果圖應(yīng)以現(xiàn)場所發(fā)生的問題來考慮;⑧因果圖繪制后,要形成共識再決定要因,并用紅筆或特殊記號標出;

⑨因果圖使用時要不斷加以改進。

五、散布圖

將因果關(guān)系所對應(yīng)變化的數(shù)據(jù)分別描繪在X-Y軸坐標系上,以掌握兩個變量之間是否相關(guān)及相關(guān)的程度如何,這種圖形叫做“散布圖”,也稱為“相關(guān)圖”。

1、分類

1)正相關(guān):當變量X增大時,另一個變量Y也增大;

2)負相關(guān):當變量X增大時,另一個變量Y卻減小;

3)不相關(guān):變量X(或Y)變化時,另一個變量并不改變;

4)曲線相關(guān):變量X開始增大時,Y也隨著增大,但達到某一值后,則當X值增大時,Y反而減小。

2、實施步驟

1)確定要調(diào)查的兩個變量,收集相關(guān)的最新數(shù)據(jù),至少30組以上;

2)找出兩個變量的最大值與最小值,將兩個變量描入X軸與Y軸;

3)將相應(yīng)的兩個變量,以點的形式標上坐標系;

4)計入圖名、制作者、制作時間等項目;

5)判讀散布圖的相關(guān)性與相關(guān)程度。

3、應(yīng)用要點及注意事項

1)兩組變量的對應(yīng)數(shù)至少在30組以上,最好50組至100組,數(shù)據(jù)太少時,容易造成誤判;

2)通常橫坐標用來表示原因或自變量,縱坐標表示效果或因變量;

3)由于數(shù)據(jù)的獲得常常因為5M1E的變化,導致數(shù)據(jù)的相關(guān)性受到影響,在這種情況下需要對數(shù)據(jù)獲得的條件進行層別,否則散布圖不能真實地反映兩個變量之間的關(guān)系;

4)當有異常點出現(xiàn)時,應(yīng)立即查找原因,而不能把異常點刪除;

5)當散布圖的相關(guān)性與技術(shù)經(jīng)驗不符時,應(yīng)進一步檢討是否有什么原因造成假象。

六、直方圖

直方圖是針對某產(chǎn)品或過程的特性值,利用常態(tài)分布(也叫正態(tài)分布)的原理,把50個以上的數(shù)據(jù)進行分組,并算出每組出現(xiàn)的次數(shù),再用類似的直方圖形描繪在橫軸上。

1、實施步驟

1)收集同一類型的數(shù)據(jù);

2)計算極差(全距)R=Xmax-Xmin;

3)設(shè)定組數(shù)K:K=1+3.23logN

數(shù)據(jù)總數(shù)50~100100~250250以上

組數(shù)6~107~1210~20

4)確定測量最小單位,即小數(shù)位數(shù)為n時,最小單位為10-n;

5)計算組距h,組距h=極差R/組數(shù)K;

6)求出各組的上、下限值

第一組下限值=X--min-測量最小單位10-n/2

第二組下限值(第一組上限值)=第一組下限值+組距h;

7)計算各組的中心值,組中心值=(組下限值+組上限值)/2;

8)制作頻數(shù)表;

9)按頻數(shù)表畫出直方圖。

2、直方圖的常見形態(tài)與判定

1)正常型:是正態(tài)分布,服從統(tǒng)計規(guī)律,過程正常;

2)缺齒型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;

3)偏態(tài)型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;

4)離島型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;

5)高原型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;

6)雙峰型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律;

7)不規(guī)則型:不是正態(tài)分布,不服從統(tǒng)計規(guī)律。

七、控制圖

1、控制圖法的涵義

影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素很多,有靜態(tài)因素也有動態(tài)因素,有沒有一種方法能夠即時監(jiān)控產(chǎn)品的生產(chǎn)過程、及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量隱患,以便改善生產(chǎn)過程,減少廢品和次品的產(chǎn)出?控制圖法就是這樣一種以預防為主的質(zhì)量控制方法,它利用現(xiàn)場收集到的質(zhì)量特征值,繪制成控制圖,通過觀察圖形來判斷產(chǎn)品的生產(chǎn)過程的質(zhì)量狀況?刂茍D可以提供很多有用的信息,是質(zhì)量管理的重要方法之一。

控制圖又叫管理圖,它是一種帶控制界限的質(zhì)量管理圖表。運用控制圖的目的之一就是,通過觀察控制圖上產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布狀況,分析和判斷生產(chǎn)過程是否發(fā)生了異常,一旦發(fā)現(xiàn)異常就要及時采取必要的措施加以消除,使生產(chǎn)過程恢復穩(wěn)定狀態(tài)。也可以應(yīng)用控制圖來使生產(chǎn)過程達到統(tǒng)計控制的狀態(tài)。產(chǎn)品質(zhì)量特性值的分布是一種統(tǒng)計分布.因此,繪制控制圖需要應(yīng)用概率論的相關(guān)理論和知識。

控制圖是對生產(chǎn)過程質(zhì)量的一種記錄圖形,圖上有中心線和上下控制限,并有反映按時間順序抽取的各樣本統(tǒng)計量的數(shù)值點。中心線是所控制的統(tǒng)計量的平均值,上下控制界限與中心線相距數(shù)倍標準差。多數(shù)的制造業(yè)應(yīng)用三倍標準差控制界限,如果有充分的證據(jù)也可以使用其它控制界限。

常用的控制圖有計量值和記數(shù)值兩大類,它們分別適用于不同的生產(chǎn)過程;每類又可細分為具體的控制圖,如計量值控制圖可具體分為均值極差控制圖、單值一移動極差控制圖等。

2、控制圖的繪制

控制圖的基本式樣如圖所示,制作控制圖一般要經(jīng)過以下幾個步驟:

①按規(guī)定的抽樣間隔和樣本大小抽取樣本;

②測量樣本的質(zhì)量特性值,計算其統(tǒng)計量數(shù)值;

③在控制圖上描點;

④判斷生產(chǎn)過程是否有并行。

控制圖為管理者提供了許多有用的生產(chǎn)過程信息時應(yīng)注意以下幾個問題:

①根據(jù)工序的質(zhì)量情況,合理地選擇管理點。管理點一般是指關(guān)鍵部位、關(guān)健尺寸、工藝本身有特殊要求、對下工存有影響的關(guān)鍵點,如可以選質(zhì)量不穩(wěn)定、出現(xiàn)不良品較多的部位為管理點;

②根據(jù)管理點上的質(zhì)量問題,合理選擇控制圖的種類:

③使用控制圖做工序管理時,應(yīng)首先確定合理的控制界限:

④控制圖上的點有異常狀態(tài),應(yīng)立即找出原因,采取措施后再進行生產(chǎn),這是控制圖發(fā)揮作用的首要前提;

⑤控制線不等于公差線,公差線是用來判斷產(chǎn)品是否合格的,而控制線是用來判斷工序質(zhì)量是否發(fā)生變化的;

⑥控制圖發(fā)生異常,要明確責任,及時解決或上報。

制作控制圖時并不是每一次都計算控制界限,那么最初控制線是怎樣確定的呢?如果現(xiàn)在的生產(chǎn)條件和過去的差不多,可以遵循以往的經(jīng)驗數(shù)據(jù),即延用以往穩(wěn)定生產(chǎn)的控制界限。下面介紹一種確定控制界限的方法,即現(xiàn)場抽樣法,其步驟如下:

①隨機抽取樣品50件以上,測出樣品的數(shù)據(jù),計算控制界限,做控制圖;

②觀察控制圖是否在控制狀態(tài)中,即穩(wěn)定情況,如果點全部在控制界限內(nèi).而且點的排列無異常,則可以轉(zhuǎn)入下一步;

③如果有異常狀態(tài),或雖未超出控制界限,但排列有異常,則需查明導致異常的原因,并采取妥善措施使之處在控制狀態(tài),然后再重新取數(shù)據(jù)計算控制界限,轉(zhuǎn)入下一步;

④把上述所取數(shù)據(jù)作立方圖,將立方圖和標準界限(公差上限和下限)相比較,看是否在理想狀態(tài)和較理想狀態(tài),如果達不到要求,就必須采取措施,使平均位移動或標準偏差減少,采取措施以后再重復上述步驟重新取數(shù)據(jù),做控制界限,直到滿足標準為止。

3、怎樣利用控制圖判斷異常現(xiàn)象

用控制圖識別生產(chǎn)過程的狀態(tài),主要是根據(jù)樣本數(shù)據(jù)形成的樣本點位置以及變化趨勢進行分析和判斷.失控狀態(tài)主要表現(xiàn)為以下兩種情況:①樣本點超出控制界限;②樣本點在控制界限內(nèi),但排列異常。當數(shù)據(jù)點超越管理界限時,一般認為生產(chǎn)過程存在異,F(xiàn)象,此時就應(yīng)該追究原因,并采取對策。排列異常主要指出現(xiàn)以下幾種情況:③連續(xù)七個以上的點全部偏離中心線上方或下方,這時應(yīng)查看生產(chǎn)條件是否出現(xiàn)了變化。④連續(xù)三個點中的兩個點進入管理界限的附近區(qū)域(指從中心線開始到管理界限的三分之二以上的區(qū)域),這時應(yīng)注意生產(chǎn)的波動度是否過大。⑤點相繼出現(xiàn)向上或向下的趨勢,表明工序特性在向上或向下發(fā)生著變化。⑥點的排列狀態(tài)呈周期性變化,這時可對作業(yè)時間進行層次處理,重新制作控制圖,以便找出問題的原因。

控制圖對異,F(xiàn)象的揭示能力,將根據(jù)數(shù)據(jù)分組時各組數(shù)據(jù)的多少、樣本的收集方法、層別的劃分不同而不同。不應(yīng)僅僅滿足于對一份控制圖的使用,而應(yīng)變換各種各樣的數(shù)據(jù)收取方法和使用方法,制作出各種類型的圖表,這樣才能收到更好的效果。

值得注意的是,如果發(fā)現(xiàn)了超越管理界限的異,F(xiàn)象,卻不去努力追究原因,采取對策,那么盡管控制圖的效用很好.也只不過是空紙一張

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